计划，并按计划对设备做维护保养，但是对设备的维护保养只是表面的，故障处理也是治标不治本，留下隐患。③故障后期无跟踪，故障问题无分析。很多工厂处理好故障事情就结束了，没有进行信息的积累，无法形成知识库，这样就不能防微杜渐，也做不到举一反三。
4 大型食用油加工企业自动化生产设备管理方法的探讨
4.1 人工管理
20世纪90年代初，食用油包装车间的设备管理主要靠人工管理。①为每台生产设备建立台账，记录设备的型号、规格、购买时间等信息。②制定纸质保养计划，人工查询保养周期，每次保养记录保养的时间、项目、使用的工具、保养的效果等。③设备发生故障时记录故障发生的时间、故障的问题点、处理的方法，处理后的效果等。人工管理阶段，信息全部靠纸质表单记录，数据查询不方便，数据统计困难，容易出现错误，对人员依赖程度大。
4.2 电子文档管理
21世紀初，随着计算机的出现，Office等办公软件的应用得到推广，设备的管理开始使用电子表单，数据的记录和统计电子化，能够进行简单的数据分析，也方便对历史数据进行检索和查询。电子文档管理没有从本质上改变管理方法，仅是对数据的存储方法进行了改进，但是将纸质数据录入电子表单，也会出现数据的错误和遗漏。
4.3 信息系统管理
在过去的10多年中，随着计算机应用软件的发展，专业性设备管理信息系统问世。这种管理系统针对设备管理的特点，从设备的采购、登记、转移、折旧到设备的维修、保养、巡检以及设备盘点、报废等，覆盖设备全生命周期。设备的备品备件也可以纳入系统，根据采购入库单和领料出库单进行快捷出入库，有效弥补手动记账方式的不足，保证账务清晰，账实相符。除此之外，信息系统可以结合RFID标签或二维码来标识设备，提高设备识别和信息采集的效率。设备信息系统管理是一次革命性的提升，完善的管理方案对保障设备高效、可靠、安全的运行起到了极大的帮助，为食用油加工企业大幅增加的自动化设备保驾护航，大大降低设备管理维护成本。
4.4 集中控制管理
设备管理信息系统对单台设备管理效果显著，但随着食用油加工企业要求提升整厂效率，近几年集中控制管理逐渐成为大型食用油包装车间的新型管理模式。一个高效的生产线，需要所有的自动化设备步调一致，协同工作。
集中控制系统就是将所有自动化生产设备的控制系统全部链接到中央处理器，从而对所有设备的运行状态、过程数据等信息进行收集，集中到中央控制系统进行统一的分析处理，并统一下达指令，实现对整线设备的统筹管理。在中控计算机上可监视包装车间各主要设备的运行状态、故障状态、各线产量等实时数据，设备管理人员从固定岗位转变为流动岗，减少了人数的需求，降低了成本。集中控制系统可以通过故障决策系统对设备故障进行报警、分析和记录，指导操作人员快速解决问题，并能进行信息统计、自动生成报表，分析故障的原因。集中控制系统对生产线设备实施联锁启停，在后段设备处于暂停状态时，前段设备能够自动停止等待并报警，同时记录所需数据;当后段设备状态正常后，前段设备自动开启。无需人工干预，整线设备的效能就能实现最大化。
集中控制系统收集全部故障数据后，还会有2个延伸作用：①形成对设备供应商的评估机制，为设备采购提供参考意见，并可以对供应商的设备提供改进建议。②根据故障数据，分析与相关因素的关联性，如与包装材料的供应商、供应批次、质量等的关系，对包材采购提供决策参考，并对供应商的包材提供改进建议。集中控制系统被越来越多的食用油包装车间所采纳，用于打造智慧工厂。
4.5 设备服务外包管理
随着社会化分工的细化，越来越多的专业机构提供专业化设备维护保养服务，而更多的厂家也愿意选择这种方式，减少自身人力的投入。①设备与专业服务商联网，对设备实施远程监控管理。现在的自动化设备都具有联网功能，可以与专业服务商合作，实施远程监控管理。这样做的好处是专业服务商可以远程检查、记录设备的运行情况，远程实施程序修复、程序升级等工作，也可以对设备故障提供远程诊断分析，对操作人员进行远程培训和辅导等，减少了上门服务的成本，也提高了服务的效率。②将整厂设备的维护保养承包给专业维护团队。在这种方式下，专业团队负责提供全套维护、保养、故障处理服务，保证所维护的设备处于最佳状态，而食用油加工企业只需安心使用设备，把精力全部放在自身产品的生产管理上。专业化分工有利于在某个领域中积累知识，不断提高专业技能，不断提高工作效率。目前，食用油加工企业已经开始尝试对部分生产设备实施维护保养外包，并且取得了一定的成效。可以预计在不远的将来，越来越多的设备将通过维护保养外包的方式得到高效的管理，整厂设备外包也会随着有能力、有资质的专业服务商的出现而得以实现。