风险识别与防控是要防止因那些物理、化学、微生物等对人或产品所带来的的威胁、弱点、影响，以及三者综合作用而带来的风险。作为风险管理的基础，风险的识别评估与防控是企业确定安全需求的一个重要途径，属于组织安全管理体系策划的过程。持续对企业管理范围内所有危险源进行辨识、风险评价和风险控制的策划，可以为消除事故隐患奠定基础。
1 风险识别评估
在任何一个工作环境中，我们要识别与评估这个工作环境中的危害（四种典型危害），我们要了解这个工作环境中过去发生过什么样的危害（三种时态），这时，我们可以从以前发生过的事件报告或未遂事件报告中获得信息，也可以通过来自其它企业的类似的事件报告或未遂事件报告中获得信息，来帮助判断可能的物理危害。同时模拟在不同的状态下（三种状态），这种危害的发生频次及危害程度。所以，饲料企业在做风险识别评估时要考虑四种典型危害、三种时态和三种状态，这些危害和状态往往是互相之间有关联的，作为风险防控的前提要素的风险识别与评估，需要在各类风险识别模型中考虑这些内容，以做出准确的判断。
1.1 四种典型危害
1.1.1 物理危害
各种原料的粉尘泄漏所造成的人员吸入伤害、火灾或爆炸、冻伤、烧伤、中毒等。
1.1.2 机械危害
造成人体砸伤、压伤、倒塌压埋伤、割伤、刺伤、擦伤、扭伤、冲击伤、切断伤等。
1.1.3 电器危害
设备设施安全装置缺乏或损坏造成的火灾、人员触电、设备损害等。
1.1.4 人体工程危害
不适宜的作业方式、作息时间、作业环境等引起的人体过度疲劳危害。
1.2 三种时态
1.2.1 过去
作业活动或设备等过去的安全控制状态及发生过的人体伤害事故。
1.2.2 现在
作业活动或设备等现在的安全控制状况。
1.2.3 将来
作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废后将会产生的危险因素。
1.3 三种状态
1.3.1 正常
作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态。
1.3.2 异常
作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态，如设备的开启、停止、检修等状态。
1.3.3 紧急情况
发生火灾、水灾、交通事故等状态。
我们要对一个企业做风险识别评估与防控，首先我们要了解这个企业所使用原料的安全数据（MSDS），以及这些原料相应的物理及化学属性，这些信息有助于我们分析这个企业是否存在与原料属性相关的风险（图1），例如：容易吸潮的原料更易堵塞管道，从而引起管道破损或其它的后果。或者部分原料混合存放在一起会产生相互作用，从而引发其它风险。除了原料的安全数据（MSDS）以外，我们还要考虑原料的粉尘特性，如最小引燃温度（MIT）、最小引燃能量（MIE）、极限氧浓度（LOC）等参数。
其次，我们要了解企业的设备设施是否有可能造成原料由于特殊的性状引发的风险。比如说一台混合机，在电器装置防护等级选择不当时，电机可能会产生火花，而位于混合机上位的配料秤在卸料的时候，可能会产生粉尘，这种情况下MIE较低的原料粉尘就有被引爆的风险。饲料厂的原料如果通过机械火花、研磨、通过摩擦（在两个较大物体之间长期撞击而使设备发热）会产生点燃现象的如：赖氨酸，砻糠，就需考虑火灾的风险。比如说，金属物体掉进搅拌器的搅棒之间，或者落入螺杆或转动的密封内部，其冲击会产生足够的能量，当环境因素（如LOC）满足条件时，就会引发火灾或爆炸。
部分工作场所在风险识别与评估时需要考虑特殊情况，即多重防护失效。我们来举个例子：某企业利用压缩空气输送粉状物料，考虑到安全的因素在管道的转弯处设计了加强，而加强部分由于设计在地坑内，并且没有设专门的检修平台，不利于平时的维护和检查，粉状物料长期的磨损后，导致加强被磨损，压缩空气将大量粉尘从破损处吹散，形成大面积的尘云，而一台燃油叉车正好处于尘云中，由于平时不太注意机车排气管防火罩的检查，燃油叉车产生的火花点燃了尘云，引起爆炸事故并引发火灾。这个例子特别容易出现在很多饲料企业将物料提升装置布局在原料库的设计中。我们如果把上述的举例和美国安全工程师海因里希的理论联系起来的话，上述的因果关系的每一个点就可以被看成是多米诺骨牌中的一块，那么，在这个系列中，一块骨牌被碰倒的话将会发生连锁反应，其余的骨牌都会相继被碰倒。如果移去中间的任何一块骨牌，则连锁被破坏，事故的过程就会中止。
2 风险防控
在风险识别与评估之后，我们要做的事就是防控，防控的目的是要防止并控制已知的风险因素。我们可以将识别评估的可能的风险频率以及风险一旦发生后的严重等级来做一个风险矩阵（表1）。
在上图中Ⅲ级的风险需要制定一下整改计划，并由专人按计划跟踪完成并评估其有效性，Ⅱ级的风险则需要在规定的时间内（如：2个月）整改完成，Ⅰ级的风险是无论如何都不能按受的，则有必要重新设计，并且在重新设计之前要采取额外的措施，来防止风险的发生。