水泥稳定碎石上基层试铺方案
为了保证工期，确保道面施工的顺利有序的开展，结合我部前期水稳上基层施工的经验总结，经我部研究决定于 2008 年 12 月 3 日在P74~P84，H187+9.5~H187+18.5 区域进行水泥稳定碎石上基层试铺施工。其目的是通过试铺发现在水泥稳定碎石上基层施工过程中存在的不足之处；确定用于施工的水泥稳定碎石上基层施工配合比是否合理；机组运转是否正常，劳力、机具配备是否满足要求；检查所采用施工方法、组织的不足之处等，通过试打总结出水泥稳定碎石上基层大范围施工的最佳方案，运用于后期大面积水泥稳定碎石上基层施工。
一、工程概况
根据现场实际情况，试铺位置为 P74~P84，H187+9.5~H187+18.5，面积为 1800 平方米。
二、工程技术指标 水泥稳定碎石下基层压实度不小于 0.98，7 天饱水抗压强度不小于 4.0Mpa，水泥掺量为 6%。
三、试铺时间 2008 年 12 月 03 日。
四、试铺目的 通过试铺要取得如下数据：
1、混合料的虚铺系数。
2、压路机碾压遍数的控制。
3、高程及平整度控制效果。
4、水泥稳定碎石上基层压实度及抗压强度是否满足设计要求。
5、机组运转是否正常，劳力、机具配备是否满足要求。
6、检查所采用施工方法、组织的可行性。
7、试打总结水泥稳定碎石基层大范围施工的最佳方案。
五、试铺领导小组 组
长：周宏友
副组长：吕
燕
彭铁乔
杨诗格 成
员：杨旭东
孙宏志
陈仁山
徐
亮
柳士伟
王志鹏
六、施工前期准备 1、施工配合比已试配完毕，并报监理工程师批准。原材料已送检合格。
2、材料储备量已满足生产需求。
3、测量前期放样工作已经完成。
4、机械设备、人员配备同底基层。
七、施工工艺及要求 1、施工放样 中心线：施工中每 10m 设标桩一处，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度×松铺系数 设置边桩：中心线两侧按混凝土道面板分块图设计标桩，测出基层设计高，在标桩上划出基层设计高和松铺高度,这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
2、混合料拌和 采用 WCB-300 稳定土拌和站拌和，该拌和站质量控制准确、机械化程度高、电脑监控、产量稳定。混合料采用装载机上料，集中拌和，电子称计量，机组人员每天对机组进行维修保养，确保正常运行和计量的准确性。试验人员每日测定原材料含水量，根据含水量的变化调整当天的施工配合比，拌和时严格按配合比配料。
3、混合料运输 采用 8T 以上自卸汽车运输。装料不能过满，以免沿途洒落。车辆进入施工区域后，低速行使，严禁急转弯和急刹车，防止对垫层的损害。保持运输道路路况良好，避免运料车剧烈颠簸导致混合料离析。夜间施工要保证道路及场地良好照明，道路转弯处用指示牌示意。
4、摊铺 采用德国 ABG－423 摊铺机摊铺。摊铺机前进过程中送料螺旋两端混合料要保持充足，否则应及时停止行走，等混合料充足后继续行走摊铺。在摊铺机后面设专人检查铺质量，消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新混合料填补。开始摊铺 1-2m时，应立即挂线检查摊铺面高程，不符合设计要求时应适当调整传感器，直至合格再继续摊铺，同时人工应立即进行填补或铲除；正常施工时，检测人员应跟踪检测铺面高程。
5、碾压 在混合料含水量略大于最佳含水量时，立即进行碾压作业，做到摊铺一段、碾压密实一段。先用 8T-10T 轻型两轮压路机稳压 1-2 遍，
然后采用 15T 以上振动压路机压实 3-4 遍，最后再静压 1-2 遍。碾压过程中应注意搭接，避免漏压。
碾压过程中，如发现“弹簧”、松散、起皮或高低不平之处，应及时挖除并填补，填补处可根据含水量适当洒水，禁止贴薄层找平。碾压时，禁止压路机掉头或急刹车。
6、横向接缝处理方法 用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。中断时间超过 2 小时的混合料不得使用；紧靠横缝位置设置方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；方木的外侧采用碎石或沙袋等作接坡；在下一施工段摊铺之前，将方木除去，人工将末端紧靠方木的混合料切整齐，并将垫层顶面清扫干净。
7、纵向接缝的处理 在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理：
在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木做支撑，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；在摊铺另一幅之前，拆除支撑方木，并在接缝处适当洒水。
8、养生 水泥稳定碎石混合料碾压成型后，应及时用洒水养生。养生时禁止用水管直接冲水，要在水管的末端加上喷头。养生期不得少于 7 天，养生期禁止车辆通行。每天洒水次数视天气情况而定，以保持表面湿润为准。基层 7 天养生期结束但不及时浇筑水泥混凝土面层时，视天
气情况也应适当洒水，不得让其长时间曝晒开裂。
9、施工中应注意的事项 1）混合料拌和：开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，混合料拌和含水量要比最佳含水量略高（增加 0.5～1 个百分点）；要调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配合比，进行正式生产之后，每 1～2 小时检查 1 次拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化，发现干湿不均，有严重离析的混合料要废弃换改作它用。
2）混合料运输 ①运输车辆在开工前，要检验其完好情况，装料前要将车厢清洗干净，而且每装一车，要清扫一次，运输车辆一定要满足拌和出料与摊铺数量需要，并略有富余。
②应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水份的损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地时，必须予以转车或废弃。
③运料司机必须严守纪律，跟各方面密切配合，按要求装料、卸料。
3）混合料的摊铺 ①摊铺前，应将下承层适当洒水润湿，宜使用装有喷雾式洒水管的洒水车洒一层水。
②摊铺前检查机器各部运转情况，将摊铺机的熨平板的振动频率和振幅调整到混合料的摊铺密实度达到 85%以上。
③调整好传感器臂与导向控制线的关系 ④摊铺机后面应设专人消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
4）混合料碾压 ①压路机进行碾压时，每一碾压段的长度应与摊铺速度相匹配，并保持大体稳定，压路机每次由两端折回的位置应呈阶梯式地紧随摊铺机向前推进，折回处不得在同一断面上，应错开，并应同已碾压段纵向重叠 1～1.5 米，一次碾压长度一般以 40～80 米为宜。
②碾压过程中，稳定层表面应始终保持湿润，若有蒸发，应及时补洒适量的水，严禁洒大水冲刷，若有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻松重新拌和，或采取其他相应方法，使其达到质量要求。
③碾压应遵循确定的程序与工艺。注意碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移。压至无轮迹为止，不合格时，重复再压。
④压路机碾压时应重叠 1/2～1/3 轮宽。
⑤压路机倒车换挡要轻且平顺，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段面上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
⑥压路机碾压时的行驶速度，第 1～2 遍为 1～1.5km/h，以后各遍应为 2～2.5km/h。
⑦碾压应在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要
求的压实度，同时没有明显的轮迹。
⑧碾压起步、刹车要缓慢，在行驶中起振，先停振后停车，严禁在新铺层上及未压实的面上转向、调头、停机。
⑨凡压实机械不能作业的部位（与构筑物的结合部，以及基层侧边等压路机碾压不到的地方），应采用小型电动夯夯实，使之达到规定的压实度。
10、水泥稳定碎石基层施工工艺流程图 水泥稳定层拌和机拌合自卸汽车水泥配料斗集料斗自动上料 电子称量碎石配料斗集料斗装载机上料 电子称量黄砂配料斗集料斗装载机上料 电子称量水稳层摊铺光轮压路机碾压高程复测找平振动式压路机碾压养
生八、施工种经验数据的积累 根据拌和站的初运行结果获得用于施工的配合比，拌和含水量和施工摊铺含水量；通过摊铺后采集松铺高程、每碾压一遍的高程和压实度，对①松铺和压实高程②松铺和压实厚度③松铺压实度和碾压后的压实度等数据进行对比分析，确定松铺系数、碾压遍数和最佳机械组合。